柴油机拆装与实操
指导书
能源与动力工程学院动力工程实验室
一、实验目的
根据教学进度的安排和专业课程的需求，热能与动力工程专业的学生在进入专业学习的开始，应当了解和掌握柴油机的结构、各系统的组成和功能、柴油机拆装的程序、它们之间的运动关系和配合间隙、专用工具和测量仪表的使用、柴油机技术参数的检查与调整、常见故障分析与排除等内容；学生通过实验是将以前掌握的基础知识与典型的动力机械结合起来，在这里能够得到实践；同时也是学生拓展知识、开阔视野、理论与实践相结合的实际应用。实验主要目的就是对学生进行专业技术知识的传授和学生动手能力的培养。
二、实验的项目和内容
（一）实验的项目有：
1．学生以小组为单位，拆卸一台缸径为Ф250、或Ф240、或Ф300的6缸船舶柴油机，按系统进行零部件分解、清洗与测量，然后再组装起来。柴油机进行必要的参数检查与调整，包括配气正时检查、气阀间隙检查与调整、供油提前角检查与调整、喷油器启阀压力检查与调整和雾化试验、增压器拆装间隙等参数，使柴油机处于相对完好的状态。
2．学会正确使用外经千分尺、内经百分表、塞尺等量具，分别测量气缸套、活塞、活塞环、活塞销、连杆轴承大小端、主轴颈、主轴承、曲柄销等零件的实际尺寸，记录各数据并分析出其圆度和圆柱度，再根据测取的数据计算各运动副的配合间隙，查标准进行各运动副的状态分析。
3．正确使用曲轴拐挡表，按规定的曲柄臂测量部位，检查测量曲轴拐挡差。并进行曲轴轴线的状态分析。
4．进行机械调速器、空气分配器、废气涡轮增压器等部件的拆装。
5．在轮机综合实验室进行实际操作，了解轮机机舱各系统主要设备的基本操作、维护和管理方法，并绘出机舱主要设备布置图。
（二）实验的内容有：
1．了解船舶柴油机各系统的总体布置、外部特征和基本概念。
2．了解柴油机主要运动件（曲轴、活塞、活塞环、连杆、轴承）的各部位名称；了解它们的构造特点、动作原理、装配工艺要求。
3．了解柴油机主要固定部件（气缸套、气缸盖、机体、机座）的结构形式特点、材料和安装要求。
4．了解柴油机配气机构的结构形式、零部件组成和功能；配气正时和气阀间隙的对影响柴油机性能的概念；掌握配气正时的检查与调整的方法；掌握气阀间隙的检查与调整方法（包括“逐缸调整法”和“两次盘车调整法”）。
5．了解柴油机燃油系统的组成，重点掌握喷油泵和喷油器的结构特点、工作原理、拆装工艺要求；掌握喷油器的启阀压力调整、雾化试验的观察与判断方法；掌握供油提前角的检查与调整的方法，掌握各缸供油均匀性的检查与调整的方法。
6．了解该柴油机润滑系统、冷却系统介质的流向、系统零部件组成与功用；以及温度控制与压力调节的方法。
7．了解压缩比的概念，压缩比的大小对柴油机性能有何影响，掌握气缸存气高度的检查方法。
8．掌握正确使用曲轴拐挡表、曲轴拐挡差的测量部位和方法、用“销位法”和“图解法”分析曲轴轴线状态。
9．掌握柴油机运动部件的各运动摩擦副之间的间隙测量方法、测量部位和记录方法、圆度和圆柱度的计算方法。了解轴瓦与轴颈贴合状况的判断方法，了解轴瓦的拂刮方法。掌握外径千分尺、内径百分表的选取、校验和正确使用方法。
10．掌握活塞环的拆装方法，掌握活塞环开（搭）口间隙、天地间隙、背隙的测量、活塞环弹性检查、活塞环与气缸套密封性检查步骤及方法。
11．了解用“压铅法”测定主轴承与主轴颈之间的间隙，及更换主轴瓦的工艺方法。
12．了解曲轴主轴颈的轴向间隙的测量方法。
13．掌握拆装气阀专用工具的使用；进排气阀的判断与拆装、气阀与阀座密封性检查方法；掌握气阀研磨工序及要求。
14．了解柴油机调速器（机械、液压式）的结构，掌握拆装工序的要求和柴油机调速的基本原理。
15．了解废气涡轮增压器（外支承滚动轴承）的基本结构、工作原理、拆装工艺要求、专用工具使用、各间隙调整步骤；掌握K、M、L、N值的含义及测量方法。
16．了解活塞连杆运动组件在气缸内的校中与测量方法。
17．了解船舶柴油机压缩空气启动原理、了解气缸启动阀、示功阀、空气分配器、主启动阀等零部件的结构特点及拆装要求、了解主压缩空气系统的操作程序和注意事项。
18．了解船舶柴油机燃油系统、润滑系统、冷却系统的备车操作程序和管理内容。
19．了解船舶柴油机的备车、冲车、试车、起动、完车的操作步骤。了解船舶柴油机操纵、换向、调速的原理和方法。
20．掌握测试仪表的使用、柴油机基本参数的测取及调整方法、掌握船舶柴油机最高爆压的测取、气缸示功图、油耗率等参数的测取方法。
21．了解机舱各系统主要设备的布置与操作、了解机舱各管路系统设备的布置与操作、日常管理和维护工作。
22．了解船舶柴油机的各性能参数监控和调整，信号报警的处理方法。
三、实验报告要求
实验报告应该用统一的报告书，也可用报告书的标准格式用计算机打印。其内容要反映出该柴油机的基本状况、主要技术参数、拆装工艺及要求、在拆装过程中的体会、在拆装过程中的方式与方法以及改进与创新等，具体内容有：
1，该柴油机型号、主要技术参数和性能参数。
2，简要阐述曲柄连杆机构在拆装时应当注意事项有哪些。
3，将测量的数据列表并计算出气缸套、活塞、活塞销、主轴颈、曲柄销、主轴承、连杆轴承的圆度、圆柱度。
4，阐述测量活塞环（开口、天地）间隙，分析间隙过大或过小的危害。
5，曲轴拐挡差的测量、分析出六缸曲轴七道主轴承的轴线状态曲线。
6，简要阐述柴油机装好后、怎样进行技术参数检查与调整。
7，简要阐述柴油机备车、起动、操作、完车的步骤。
8，简要阐述船舶柴油机燃油系统、润滑系统、冷却系统操作管理有哪些注意事项。
9，实验的心得体会，包括对指导教师的指导方法和指导水平评价，对实验过程有何好的建议以及对这个实践环节的评价。
四、实验室注意事项
（一）、实验室纪律与安全规则
1．学生在实验场地必须听从指导教师的指挥，严格实验室纪律，注意人身和机器设备的安全，防止意外事故发生。
2．学生在操作过程中要严肃认真。不许打闹、服从分配、互相配合做好每
一项工作。在拆装过程中，地上有油有水当心滑倒，到处都有摆放重物当心碰到，站在高台上用力时当心摔倒，在搬运较大零部件当心砸到手脚。
3．在吊装重物时要检查起吊设备的完好性，要正确选取绳索系的部位，且要系牢靠；重物下严禁站人，严禁将手或脚放在吊装物之下。在飞轮盘车前要查看柴油机道门两边有无学生将手伸入曲柄箱，以防发生意外。
4．在实验室期间学生要遵守作息制度、不迟到、早退；不无故缺席；工作期间不准穿拖鞋、背心、女生不许穿裙子。
5．在拆装过程中，应首先选用专用工具，再选用常规工具；常规工具应首选套筒工具和梅花工具，再用开口工具，尽量不用活动扳手。在使用工具需要加长力臂时或盘车需用长杆时，应注意长杆所扫过的地方有无其他人员。
（二）．拆装工艺流程与技术要求
1．拆装的顺序是从上到下、从外到里。先将零部件完整的拆下，然后再分解；装配的时候则反之。拆下的零部件应随缸号顺序放好。
2．在拆卸时就要想到装；在对零部件进行拆卸、清洗、测量、组装的过程中，要注意零部件原有的记号、顺序、方向、不要装错；对无互换性的零部件，严禁错位互换，拆下的螺栓、螺母要及时装还到机器上；分解的零部件要及时装好，避免零件丢失和损伤；组装时必须保证零部件的清洁。
3．在拆装过程中，要弄清楚零部件的结构、配合及连接关系、动作原理、装配工艺和技术要求，再进行组装，以免损坏机件，有些零部件在拆卸需要敲打时，原则上只能用比零部件更软的工具敲打，（例如用橡皮锤、木锤、木柄、软铜棒等）。每人每天应及时作好现场记录，以备检查。
4．每天必须保持拆装场地的卫生、不许将早餐食物带进实验室、实验室内不许抽烟，除茶杯外实验室不许吃零食；在实验室要注意墙面卫生，油手不许摸墙壁；由于实验现场组多人多，拆卸的零部件要放到人员不易踢到的位置，并且要放置有序；折装的工具每天要清点、每天收工之前要将实验场地收拾干净。
5．在轮机综合机舱操作时，要爱护机舱每一个设备，在没有搞清楚设备特点时，严禁乱动设备，操作时应严格听从指导教师的指挥。
6．在规定的时间内认真规范地写出作业和实习报告。
五、实验评分
实验的成绩按百分制计算，由学生的实验能力表现分与实验报告分组成，并各占50%。
（一）实验能力表现分（50分）
包括实验室纪律、安全责任、能力表现和实操考核等方面评分。
l、实验室纪律分（l0分）：
（1）每天上午8：00-11：30，下午2：00―4：30为实验时间。
（2）迟到、早退一次扣2分。迟到早退累计三次算旷工扣10分。
（3）无故缺席一次扣5分。
（4）三次无故缺席将严重影响实验总分。
（5）有特殊事情要向指导老师请假，经同意后方可离开，但也适当要扣分。
2、安全责任分（10分）：
严格遵守实验室有关安全的规章制度，严格按照安全规则吊装机件与实际操作；听从指导教师的指挥和安排，不得随意乱动实验室的其它仪器设备；拆卸的零部件放置要有序，不得随意堆放，组装的零件要按照工艺流程进行组装；工具每天要清点、实验场地每天要收拾干净。如有违反规章制度、违反操作规程的事故苗头出现，视情节轻重扣除安全分5―15分。
3、实验表现分（包括平时作业）（20分）：
实验的过程就是能力培养的过程。要求参加实习的学生在工作中要积极主动。不怕脏、不怕油、不怕麻烦：要做到手勤、脑勤、嘴勤，积极思考问题和回答问题；在拆装过程中体会动手的技巧、装配的技巧；在使用工具时要正确掌握力度和方法、在使用量具时要正确掌握校表、测量和误差分析的方法、在进行船舶柴油机实际操作时要掌握正确的步骤和动作规范。
4、考核（10分）
实验结束时应对学生实验的效果进行检查，实行任意抽取几道问答题与指定实操相结合的方式进行考核，也可以让几个学生组织起来在规定的时间内实际操作柴油机的一、二个项目，也可以指定几个学生对一台组装好的柴油机进行技术参数的检查与调整，还可以指定几个学生同时测量几个零件并分析出它们之间的配合间隙，同时也可以让学生现场拆装某个零部件等多种形式进行考核。根据他们操作的动作规范、熟练程度、以及完成的质量来评分。
（二）实验报告（50分）
实验报告格式按要求规范统一。从报告中应该反映你拆装的柴油机技术状态，柴油机系统的组成、功用、拆装的工艺流程、注意事项，心得体会。从计算表格中应该很明确的显示出零件的磨损状态（包括园度和圆柱度）；还应有对该机进行维护保养和日常管理的主要项目。具体要求见第三项“实验报告要求”的9条，可根据实际情况选择5条以上来写。根据实验报告的格式、认真的程度、内容的完整评分，特别是对这次实践环节能有好的创新举措、提出更好的建议应当加分奖励。
附录1.柴油机拆装程序
1．首先看清拆装的柴油机标牌、了解基本技术数据；再看各系统总体布置特点，记下特殊的地方，以免回装时出现差错。
2．放掉柴油机机体内的冷却水和油底壳内的润滑油，拆除机器周边连接油管、水管、各传感器连接线并做好记号。
3．学生以小组为单元，以2―3人为一组、每小组负责拆装一个缸，并做好详细的记录。
4．拆下盖头的罩壳，将拆下的螺母垫片放入罩壳内。
5．拆下盖头上所有附件和连接的水管油管、高压油管、启动空气管；拆下气阀摇臂、摇臂轴，拆下喷油器；拆下与盖头连接的进气管、排气管；这时应将吊绳系好用葫芦带住、且松紧适当、并注意对称和平衡。起吊时先要认真仔细地检查一遍，确认螺栓全部拆除后，才能缓慢拉葫芦，并注意起吊的物体有无牵扯到其它物体。
6．用重型套筒扳手对称拧松气缸盖螺栓，取下螺母和垫片；将短钢丝绳套在装喷油器的压紧装置上起吊，必要时用撬棍撬松。吊下后再进一步分解气缸启动阀、示功阀、安全阀、进排气阀机构。
7．拆下机器两边的道门盖板，观察连杆大端轴承、主轴承的结构型式，记号与标记；观察曲轴结构型式和安装特点，曲轴轴承润的滑特点。
8．将车盘到合适的位置，用扭力重型套扳对称旋松两边的连杆大端螺栓，以能够用手拧动为好，道门两边的学生用手托住下瓦盖松掉螺母；一边递、一边拉将下瓦盖从道门内取出来，再将起吊专用工具装牢在活塞顶上，慢慢拉起活塞连杆，当活塞连杆刚刚离开曲柄销时，用布条将上瓦与连杆大端系牢；再将活塞连杆吊出，然后分解活塞、活塞销、连杆、活塞环；按缸号顺序放好。
注意问题是：要记录每个缸活塞连杆的记号和记号的方向；活塞环的缸号、道号顺序不能错乱，并捆扎放好，因为安装时要按原顺序组装；吊缸时不能将曲柄同方向的活塞连杆同时吊出，以免拆其它缸的活塞连杆时，由于失去平衡，旋转惯性力的作用，容易发生安全事故。
9．在柴油机上拆下几道主轴瓦、将下瓦挖出检查和测量，完成后立即装还原。注意问题是：轴瓦装入时不能错乱顺序和方向、组装时轴径轴瓦都要清洁并打上机油，轴承螺母用扭力重型套扳分多次对称拧紧，力矩必须到位；拧紧每一道轴承就要盘动一次车，如发现有盘车重的现象，应将刚紧的轴承固定螺母松掉检查其原因。
10．按系统分解清洁零部件：高压油泵、挺柱机构、喷油器、调速器、空气分配器、气缸启动阀、主启动阀、安全阀、示功阀、排气包、柴油滑油滤清器、冷却器、废气涡轮增压器等，并了解其结构和动作原理；拆开的零部件要及时装好，以免丢失和损坏。
附录2．零部件分解、测量、装配与调整程序
1．分解废气涡轮增压器：废气涡轮增压器是在转速高、温度高的状态下工作；所以动平衡要求高、加工精度要求高、装配质量要求高。那么首先应认真阅读使用说明书，结合实物搞清楚增压器的内部结构、按照规定的拆装顺序和要求进行；不可损坏零部件原有的精度和光洁度；按照规定的装配间隙进行增压器的组装，并按照一定的规程进行间隙的检查与调整，以保证转子与壳体的对中性；还要搞清楚拆装专用工具的使用部位和使用方法。拆装时要细心谨慎，掌握好使用工具的力度。
先要放尽两边的透平油，拆下两边轴承端盖和测速传感器、拆下空气滤清消声器；用深度游标尺测量压气机轴端与涡壳端面的距离即K值，并做好记录。分别用支架锁片固定压气机轴端和涡轮轴端，依次拆掉两轴端的调整螺母和锁紧螺母、保险垫、推力圈；拆掉止推轴承固定螺栓、取出挡油盘半圆、甩油盘；用专用工具分别拉出两端止推轴承；拆掉隔热板的螺栓、将轴的两端微微抬起，拆掉压气机的涡壳、扩压器等，将转轴叶轮从压气机端抽出，以隔热板为支撑两端用木块垫好。并小心翼翼地铲除积碳，做好清洁。
组装时以相反的程序进行，将转轴叶轮小心翼翼地抬进涡轮端，压气机轴端用手抬起不能放松，装压气机涡壳，对好定位销后用橡胶锤轻轻敲；对称拧紧固定螺栓，对称上好隔热板螺栓；两边装入止推轴承，对称拧紧固定螺栓将止推轴承定位，注意不要用力过猛，以免拧断固定螺栓；再拆掉固定螺栓，装两边的甩油盘、挡油盘、推力圈、保险垫、调整螺母。用深度游标尺测量压气机轴端面与压气机涡壳端间的距离K值，用紫铜棒轻敲轴端面调整K值，直至完好为止；这时轻轻转动轴，应转子旋转自如为好；用支架锁片固定压气机轴端再装好锁母，拆下支架锁片，装好两端盖；按规定加好透平油，装好空气滤清消声器。
2．废气涡轮增压器(外支撑滚动轴承)K、N、L、M值测量。
K值：K值是装复转子时轴向定位标准，用以保证转子与机壳间的各种轴向间隙正确的主要依据。测量时，先拆掉两边轴承端盖、拿去密封垫；用手转动转子使转子处于自由状态下，测量压气机轴端面与压气机涡壳端面间的距离，一般在压气机轴承端盖上标有K值的测量部位和标准值。
N值：为转子轴的端面与压气机涡壳端面间的轴向间隙，即转子的轴向窜动量。用于保证转子轴向热膨胀的情况下，不会产生压气机叶轮或气封与增压器壳发生碰撞。N值测量是分别在转子轴的左、右端施以轴向推力，使转子轴分别处于左、右两个极端位置，然后分别测量出转子在两个极端位置时，压气机轴端面至压气机涡壳端面的距离K1、K2值，则止推轴承处的轴向间隙N= K1－K2。
M值：为压气机叶轮背面与气封板之间的轴向间隙，保证叶轮背面不与气封板相碰撞；测量M值时，将压气机轴端的调整螺母和锁紧螺母及甩油盘拆下，在压气机轴端向涡轮端方向施以轴向推力，使间隙M消失，测量出压气机轴端面至压气机涡壳端面的距离为K3值，则压气机叶轮背面与气封板之间的轴向间隙M=
K3－K。
L值：为压气机叶轮前面与压气机涡壳内壁之间的间隙，保证叶轮前面不与压气机涡壳内壁相碰撞；测量L值时，将压气机端的止推轴承固定螺栓旋松后，在涡轮轴端向压气机方向施以轴向推力，使间隙L消失，测量出压气机轴端面至压气机涡壳端面的距离为K4值，则压气机叶轮前面与压气机涡壳内壁之间的间隙L=
K－K4。
3．柴油机进排气阀拆卸和装配
气阀与气阀座在高压的燃烧气体作用下，将产生交变的机械应力和变形，并引起气阀与气阀座接触面间发生相对滑移，导致气阀与气阀座磨损严重，所以要进行拆装检查。
将气缸盖用木板垫稳放平，将气阀拆卸专用工具固定在气缸盖上，向下旋转丝杆，使专用压圈压正弹簧上承盘，压缩气阀弹簧，从弹簧上承盘座中取出两半的气阀锁块，便可依次取下弹簧上承盘，气阀弹簧，然后将缸盖翻起90度，由气阀座中抽出气阀；注意识别进、排气阀。
・例如6160A柴油机的进气阀阀杆上部多一道环槽作为识别记号，我们称作记号识别进排气阀。
・非增压机以气阀盘面大小来区分进排气阀：盘面大的为进气阀、盘面小的为排气阀。
・以气阀锥角来区分进排气阀：30度为进气阀、45度为排气阀。
装复时注意别忘装弹簧下承盘、气阀拆卸专用工具向下旋转丝杆时压下深度要适当，以便装两半锁块为宜。拆掉专用工具后，用铜棒轻轻敲打弹簧上承盘，使两半锁块与弹簧上承盘锥面更好的吻合。
4．柴油机气阀研磨及密封性检验
气阀密封面发生严重磨损，烧伤和腐蚀后，将直接影响该缸的压缩比和整机的性能，同时加快气阀与阀座的烧损。处理的办法可以在气阀研磨机上研磨，也可用车床进行阀面光车，或者在阀座面上用专用铰刀铰削，消除缺陷后，再实施研磨。如有严重缺陷，应报废更换新气阀。如气阀密封面磨损不大，可将气阀与阀座直接进行互研，以恢复正常密封。
（1）、气阀与阀座互研
进行研磨之前，将气缸盖清洁干净，特别是进排气通道、气阀导套、阀座处的积炭要铲刮干净，然后将气缸盖底面朝上平放于适当高的工作架上。在气阀密封锥面涂一层用机油调和的200目粗凡尔砂，用橡皮碗吸住阀盘底平面，以拍打与转动结合的动作进行研磨；如不用橡皮碗，也可在阀窝与阀杆之间放进一根稍强的弹簧，使阀杆抬起4～6公分为好，然后用手按住边转边轻轻敲击进行研磨。涂在阀密封面的凡尔砂量要求适当，不能太多，以免流到阀杆与导套之间增加磨损。将密封面上的麻点磨掉以后，再用600目的细纱进行研磨。磨到密封面完全接触后，再用机油进行研磨，直到阀和阀座上出现灰色光亮完整而均匀的阀线为止，但阀线宽度要适当，进气阀应在1.5～2毫米、排气阀应为2～3毫米左右。阀线过宽密封性不好，过窄则工作寿命不长。
（2）、气阀密封性的检查
气阀与阀座互研后检查密封性的方法有以下几种：
a）在气阀锥面上用铅笔每隔3毫米～5毫米画一条线，然后将阀装入阀座，压住并转动约90度，取出气阀观察其上的铅笔线；若全部被擦掉，表明密封性良好、研磨质量高。
b）将气阀及气阀弹簧等装复，然后在进气道和排气道内注入煤油，历时3～5分钟无渗漏现象，则表明密封良好。
c）将气阀装入阀座，在阀座坑内与阀盘底面上倒入煤油，5分钟后擦净煤油并迅速提起阀翻面，观察配合面上有无渗入煤油或手模靠近阀头处的阀杆有无渗入煤油。没有煤油渗漏表明密封良好。
5．柴油机活塞环拆卸
活塞环与气缸套是柴油机中一对重要的运动副，它门受到高温、高压燃气的挤压和冲刷作用，产生大量的机械应力和热应力，且工作表面产生严重摩擦；具统计整个柴油机的摩擦功损失当中有一半以上是发生于活塞环与气缸套之间。
活塞环按其功能可分为气环和油环两种。气环的功用主要是密封气缸和散热；油环的功用主要是布油润滑环与缸壁、将多余的滑油刮下。气环是靠其弹性张力以及在气缸内气体压力的作用下紧贴于气缸壁和环槽平面而实现密封和散
热功能。
（1）、拆卸活塞环：活塞环的拆卸应使用专用工具。专用工具类型很多，活塞环专用卡钳是一种典型的专用工具。在没有专用工具时，一般可用结实的布条或铁丝，做成环套套在大拇指上，注意环套大小要适当，以套在大拇指上时中指能顶在活塞环上为宜；再套牢活塞环开口两端，缓慢地用力使活塞环张开后即可取下；张开活塞环时，应尽量使它的开口在能拆卸的条件下张开得小些，否则很易折断或使活塞环受到内伤，使之很快疲劳断裂。拆下的活塞环应按次序用布条扎好放置该活塞边以备检查测量，不要弄乱次序或随意乱放。
（2）、安装活塞环：以相反的程序进行，后拆的先装。安装活塞环应遵循以下原则：
a）在用环刮除积炭清洁后，应将黑面朝上装，因为活塞环上面是经过高温燃气洗刷的。
b）截面为梯形环，应将刀口向下，否则加大环的泵油作用。
c）截面有倒角的，分为内倒角和外倒角两种，一般内倒角朝上安装、外倒角朝下安装。
d ) 安装时应仔细查环的开口处有无记号，有记号的环记号一定朝上安装。
e ) 截面为矩形的新环，可以任意安装。
6．柴油机活塞环搭口间隙及天地间隙测量
活塞环分为气环和油环两种。通过搭口间隙测量可检查环的外表面磨损，通过天地间隙测量可检查环的端面磨损。
（1）、活塞环搭口间隙的测量：
清除气缸套内表面上的积炭、油污，必要时用刮刀修刮缸口，并用细油石打磨光滑，再用干净的棉纱擦拭干净。用手握住活塞环开口的对边，将活塞环压入气缸缸径磨损最小的部位，一般是在气缸下部1/3处，并且要放平。用塞尺插入环的开口间，松紧合适的塞尺厚度就是环的搭口间隙。当搭口间隙大于规定最大允许间隙时，该环不能再使用必须更换；当间隙值小于规定最小装配间隙时，应进行修挫并注意倒角。
（2）、活塞环天地间隙的测量：
活塞环和环槽经过清洗后，将环依次装于各道环槽中（注意不可将环的道号颠倒），使环下端面紧贴环槽下端面上，用塞尺沿圆周5个位置测取天地间隙的平均值。
活塞环与环槽天地间隙如过大，会引起活塞环对环槽的冲击而加速磨损，并且泵油作用严重，所以应进行更换；活塞环的环槽轴向间隙过小，会使活塞环卡死在环槽中而失效。此时将环的上端面放在铺有0号细金刚砂纸的平板上，用手按住环面，使它在砂纸上来回移动砂磨环的上端面。砂磨时用力要均匀，磨一会儿后将环转一个位置再磨。砂磨中要随时将环洗干净后进行测量，直到环槽轴向间隙合格为止。注意环的下端面为工作面，不能动。
7．柴油机活塞环弹性定性检验（自由开口法、永久变形量法）
（1）、测量自由开口：
活塞环自活塞上取下后，用钢直尺测量出活塞环在自由状态下的开口大小。通常新环在自由状态下开口尺寸为（0.10～0.13）D，D为缸径。若所测自由开口小于新环自由开口值，说明环的弹性下降。
（2）、永久变形量法：
活塞环取下清洁后，首先用钢直尺测量出活塞环在自由状态下的开口大小，再人为将自由开口闭合或将其扩大一倍再松开，若其永久变形量大于自由开口值的10％，则表明环的弹性下降。
8．柴油机活塞环与缸套密封性检验
活塞环与缸套的密封性检查主要有漏光检查和环平面挠曲度检查。
（1）、透光检查：
将活塞环放入标准气缸套内（或圆筒形量规），并且放平。在缸套中活塞环的下部放一光源，上部用比气缸外套内径小3～4毫米的盖板将环盖住，检查环外圆面与缸套壁面的透光情况。
合格要求：每处透光弧长不得超过30度；同一根活塞环的透光弧长总和不得超过90度；在活塞环开口处左右30度范围内不允许漏光，并且漏光径向间隙用0.02～0.03毫米塞尺不得通过。
（2）、环平面挠曲度检查：
活塞环挠曲变形将影响环在环槽中的运动，易使环在环槽中卡住，影响环的密封。检查方法是将活塞环平放在标准平板上，观察环端面与平板的接触情况。
合格要求：环端面应与平板完全接触，不得有明显的间隙，但允许有局部间隙，其间隙值为：缸径≤200毫米者，不大于0.05毫米；缸径在200～500毫米者，不大于0.08毫米；缸径＞500毫米者，不大于0.10毫米。
9．柴油机活塞磨损检查与测量及圆度、圆柱度计算
活塞是柴油机的主要运动件之一，是燃烧室的主要组成部分。活塞工作时承受着很大的机械应力和热应力，其功能是将气缸内的气体压力传递给连杆。在筒状活塞式柴油机中，还要承受连杆倾斜时所产生的侧推力作用；活塞的裙部起着往复运动的导向作用。在二冲程柴油机中，活塞起到开启和关闭气口的“滑阀”作用。
（1）、活塞外圆直径测量：其目的是为了通过测定活塞磨损后的圆度和圆柱度，以判断活塞外圆的磨损情况。测量部位，对于中小型筒状活塞应自活塞的裙部上端10～20毫米处开始，每隔100～200毫米处测量一次；每一个部位都应测量纵横两个垂直方向（即活塞销中心线方向和与此相垂直的受侧推力作用的方向），选择合适外径千分尺进行测量；测量的数据应记录在实习报告相应的表格中，并计算其圆度和圆柱度。
（2）、活塞销孔的测量：测量部位应将销孔分为4等份，测量点应在约2/4和3/4的两个位置，用内径百分表分别进行测量；每个位置应测量水平和垂直两个方向（即气缸中心线方向和与此相垂直的方向）的数值，并分清楚艏艉的方向；测量的数据应记录在实习报告相应的表格中，并计算其圆度和圆柱度。
10．柴油机活塞销磨损检查与测量及圆度、圆柱度计算
活塞销是活塞与连杆的连接件。它将活塞所承受的气体压力以及活塞组的往复运动惯性力传给连杆；这些力的大小和方向是周期性变化的，并带有冲击性质。活塞销在轴承中是作摆动运动。活塞销常见的有浮动式，它与销座孔和连杆小端衬套之间的配合精度要求很高。如果两处配合间隙过大，会由于间隙的积累势必使冲击负荷增大；相反，配合间隙过小又可能发生咬死现象。因此浮动式活塞销为基轴制的圆柱体结构。
（1）、活塞销测量部位分为与活塞销座孔接触的上下两处和与连杆小端衬套接触的中部的三个部位，在每个位置的水平和垂直两个方向上用合适的外径千分尺测量其外圆直径。测量的数据应记录在实习报告相应的表格中，并计算其圆度和圆柱度。
（2）、计算圆度和圆柱度值
圆度值：所测量的同一部位的纵横向直径的半径之差。
圆柱度值：同一活塞销母线上直径的半径之差。
・注意使用外径千分尺时要掌握正确使用方法，当刚开始使用时，应将左手握住尺的固定端，用右手掌托住尺柄，右手的拇指和食指旋动微分筒；当尺的两触头接近于零件表面时，只能拧动微分筒后的棘轮，千万不能再拧进微分筒；否则会损坏尺的触头和微分筒内螺纹、或损坏零件表面的光洁度。
11．柴油机气缸套拆装与测量
气缸套是柴油机重要而又易于损坏的零件。气缸套上部内表面是燃烧室的组成部分，直接受到燃烧气体的高温、、高压和腐蚀作用，与活塞组件的相对运动使其承受侧推力和强烈的摩擦；气缸套外圆表面与气缸体内壁组成冷却水腔，受到穴蚀和电化学腐蚀作用。
气缸套常见的损坏形式有：内圆表面的磨损、腐蚀、裂纹和拉缸；外圆表面的穴蚀和裂纹。
（1）、柴油机气缸套拆装应使用专用的拉马将气缸套拉出来，然后吊出机身。安装时应做好清洁、铲除水垢、更换防蚀锌，特别是气缸套与机身密封处更要仔细做好清洁。缸套上定位凸肩下缘面的紫铜圈要退火；下定位槽装橡胶“O”型圈时，“O”型圈不能扭劲应平顺，同时应涂抹均匀较耐温的硅橡胶。吊进机身时应检查缸套上端有无定位唇，如有应对准机身的定位口安装；使用专用工具压板，利用盖头螺柱，盖头螺母对称压到位。在有条件的情况下做水压试验，检查有无漏水现象。
（2）、气缸套磨损的检测：测量气缸套，采用内径千分尺或内径百分表测量缸套内径。测量部位是在缸套内确定的部位上进行同一截面艏艉方向（纵向）和左右舷方向（横向）的缸径测量， 缸径测量部位，对中小型船舶柴油机来讲，通常在以下四个位置进行：
・当活塞在上止点时第一道活塞环对应的气缸套位置；
・当活塞在行程中点时第一道活塞环所对应的气缸套位置；
・当活塞在行程中点时最后一道刮油环所对应的气缸套位置；
・当活塞在下止点时最后一道刮油环所对应的气缸套位置。
对于大型低速二冲程船舶柴油机气缸套，因为行程较长和有气口，所以除上述四点测量位置外，应根据相邻两个测量点间的距离大小，适当增加测量点，并在气口上下方增加两个测量点。
（3）、量缸表的使用
①内径百分表的校验
・首先应确定缸径公称尺寸的基准：选择测量范围内外径千分尺，擦净外径千分尺的两测头。使用随尺提供的校准棒检验外径千分尺；微分筒“0”刻度线是否与固定套筒上的水平线重合，同时微分筒边缘应与固定套筒上的“0”线的右边缘恰好相切。如果“0”位校准不对，要重新调整。调整方法是：先松开固定套筒上的顶丝，用随外径千分尺带来的专用小扳手插入固定套筒“0”线背面的小孔，扳动固定套筒，使固定套筒水平线和微分筒的“0”刻线对准，然后紧固顶丝。如果“0”位校准时相差2丝以内，则可用消除误差的方法进行误差消除。将外径千分尺两测头距离调至缸径的公称尺寸，锁住微分筒保持此距离（即缸径公称尺寸的基准。）再进行内径量表的装配和调制。
・按所要测量的缸径选用合适的固定端测头，使需要测量的缸径值在活动测头与固定端测头两端距离的范围内。将固定端测头外螺纹端装入滚花螺母后拧入三通管的螺孔中，旋动固定端测头，调节到两边测头间距比缸径公称值大1～2毫米为宜，拧紧滚花螺母紧固测头。
・将百分表装到表杆上，使百分表指针有0.5毫米左右的读数，将固定百分表卡箍的紧固螺栓适当拧紧。
・将内径百分表放入已调整好缸径值的外径千分尺的两测头标准距离内，并注意放正；用手转动百分表面、使大指针对准“0”位，并记下百分表小指针的读数（再复查一下固定端测头是否紧固）。
②测量步骤
・用右手握住内径百分表的表杆（握住表杆上胶木部位），左手两指使表的定心架压在缸套内壁面，可使固定端测头进入缸内。
・将定心架放在要测量的部位，右手握住表杆前后稍作摆动。这样，固定端测头沿缸套母线略作上下移动，观察表杆摆动时表面大指针的偏转，应使表杆向表针转动的减值方向摆动。当表大指针刚要反转时，表杆立即停止摆动；这时百分表的读数为内径的相应尺寸。记下百分表上的读数，与气缸直径公称尺寸或上次测量数值进行比较，可得到该测量部位的实际尺寸或相对磨损量。根据同一缸套不同部位的测量结果，可得到缸套直径的不同数值，测量的数据应记录在实习报告中的相应的表格中，并计算其圆度和圆柱度。
③测量时应注意以下几点
・注意测量值读数要根据大指针离开“0”位的格数和指针偏转方向来决定。百分表大指针每偏转1格为0.01毫米，偏差的正负可在测量前用手按动活动测头观察大指针的转动方向来确定：用手按动活动测头，若大指针顺时针转，则当表杆在缸内摆动时，指针按反时针方向偏转，距“0”的偏转格数为缸径比公称值的增大量，即实际测量尺寸为正偏差。反之，指针按顺时针方向偏转，距“0”的偏转格数为缸径比公称值的减小量，为负偏差。注意，不可搞反。
・不许用内径百分表、内径量缸表、外径千分尺测量粗糙表面或有明显凹凸不平的表面或毛坯件。也不能让百分表受剧烈振动或撞击，以免造成损坏。
・使用内径量表或千分尺的过程中，要严防水、油和灰尘渗入表内，测量杆上也不要加油，以免得粘有的灰尘，影响表的灵活性。
・在观察表的读数时，视线应与表盘相垂直。因为指针与表盘之间有一段距离，视线歪斜时，会造成读数误差。
・内径量表使用完毕后，应先从表杆上卸下百分表、再拆下固定端测头、螺母等，擦干净后置于盒内妥善保存，防止随意碰撞而损坏。
12．柴油机曲轴拐档差的测量与轴线状态分析
曲轴是一个结构复杂、刚性差的重要零件，容易产生弯曲变形，即便是自重也可使其产生弯曲变形。运转中的柴油机主轴承有微量高低不等的状态使坐与其上的曲轴产生弹性变形，整根曲轴的变形为宏观的整体变形，在每个曲柄上的变形为局部的微量变形。曲柄上的微量变形使曲柄臂之间的距离在曲轴回转一周中产生的微量变化，可通过测其微量变化来了解曲轴整体的轴线状态。
（1）、测量部位：中国船级社标准，在《海上营运船舶检验规程》（1984）中规定了曲轴臂距差测量点在（S＋D）／2处（S为活塞行程、毫米；D为主轴直径、毫米）。
（2）、中国修船标准：《中华人民共和国船舶行业标准》GB3364-91对船舶柴油机曲轴臂距差作出规定，曲轴臂距差测量点在（S＋D）／2处，曲轴在冷态时臂距差标准：
・正常值不大于0.000125S，即1.25
S/10000；
・修理中飞轮端控制值不大于0.00015S，即1.5
S/10000；
・飞轮端如为弹性连轴节可适当放宽至不大于0.000175S，
即1.75 S/10000；
（3）、测量要求：一次装表完成全部测量，拐档表安装后应完成曲轴旋转一周中各要求位置臂距差值的测量，测量过程中不允许改动拐档表的位置。当曲轴未装活塞连杆运动件时，测量曲柄0度、90度、180度、270度四个位置臂距差值，再回原位检查有无误差，完成一个拐档的测量；当曲轴已装有活塞连杆运动件时，则测量0度、90度、165度、195度、270度五个位置的臂距差值，完成一个拐档的测量。
（4）、检查方法
・检查拐档表的灵敏度。检查无误后，根据臂距值L的大小选择并调整拐档表测量杆的长度，使之比臂距值L大2毫米左右，并装上重锤。
・盘车使曲柄在适当的位置，清洁两曲柄臂上的测量孔，将拐档表装入两曲柄臂的测量中。如找不到测量孔，应在距曲柄销轴中心线为基准的S＋D／2处的曲柄臂两边打上冲孔。安装正确后，要锁紧固定螺母；将拐档表指针调“0”位，并摆动拐档表，拐档表的指针在“0”位不变为好。
・正盘车转动曲轴，分别转至左平、上止点、右平和下止点四个位置，即曲柄销自0度、90度、180度、270度再回原位检查，共五个位置记录各位置拐档表读数。
・曲轴拐档差值的计算与轴线状态分析
上下拐档差值Δ上下为：Δ上下＝L上－L下
左右拐档差值Δ左右为：Δ左右＝L左－L右
拐档差值Δ上下为正“＋”时，曲轴轴线呈下弧线弯曲，即呈“�帷毙危�表明该曲柄两端的主轴承比其相邻的主轴承偏低；拐档差值Δ上下为负“－”时，曲轴轴线呈向上弯曲，即呈“⌒”形，表明该曲柄两端的主轴承比其相邻的主轴承偏高。同样，拐档差值Δ左右为正“＋”时，轴线在水平面呈右弧线弯曲；反之，拐档差值Δ左右为负“－”，轴线在水平面上呈左弧线弯曲。
曲轴臂距差值的大小表明曲轴弯曲变形的程度；臂距差值的符号表明曲轴轴线弯曲变形的方向。
・绘制曲轴轴线状态图
①按气缸中心距成比例地画出各缸曲柄都向上的曲柄示意图。
②在曲柄示意图的下方作与轴线平行的横坐标轴线，根据臂距差为正值则主轴承偏低、臂距差为负值则主轴承偏高，将正臂距差值取在横坐标轴线下，将负臂距差值取在横坐标轴线上。
③将各曲柄的臂距差值按其大小用直线连接起来，所得的折线即为曲轴轴线状态图。
13．活塞运动件在气缸内校中
・为了保证柴油机的设计性能和可靠运转，必须保证运动件与固定件有准确的相对位置和合适的配合间隙，也就是要保证活塞运动件的中心线与气缸固定件中心线重合或垂直。
・检查方法是：将不带活塞环的活塞连杆组件吊入气缸中，按规范装好连杆大端轴承，盘车转动曲轴使活塞分别处于上止点后15～30度、90度、下止点前15～30度三个位置，用塞尺分别测量活塞裙部与气缸壁之间的首尾和左右间隙。
・活塞在气缸中的各处间隙为0.15～0.20毫米范围内为好。
14．活塞连杆组件装入气缸
・装入前先盘车，把该缸曲柄销转到位于上止点的位置，将已清洁的活塞连杆组件按记号组装好；将活塞销轴线处、连杆大端上轴承瓦处用布条系牢；装好专用吊装工具将活塞连杆组件吊到已装好缸套的机身上，用两块小木条支撑住，可解除活塞销轴线处的布条；将活塞环的开口位置对好（一般活塞环的开口不允许朝向活塞销轴线方向和活塞受测推力的方。如果是三道环，则开口位置相互错开120度；如果是多道环，则第一道与第二道开口位置相互错开180度，第三道与第一道开口位置相互错开90 度，第三道与第四道开口位置相互错开180度，这样依次错开）。
・用机油枪将活塞环、活塞裙部、气缸内表面、杆大端上轴承瓦处、曲柄销轴径上喷洒机油并抹匀。要注意活塞连杆组件在气缸中的方向，按记号核对。
・然后由活塞环夹箍或用锥形导盆收紧活塞环，缓慢将活塞连杆组件吊入气缸内。如遇阻挡可用手锤木柄轻击活塞顶部，同时轻摇活塞即可下去；在活塞连杆组件快与曲柄销接触时即解除连杆大端上轴承瓦处的布条，继续松葫芦使活塞连杆组件平稳地落座于曲柄销轴上。然后按照拆卸连杆大端下轴承的方法，以相反的程序安装下轴承。注意连杆大端上轴承要清洁干净、抹上机油、对准记号安装；如有调整垫片不要错装、漏装。
・用专用扭力扳手分多次、对称的、按规定的扭矩拧紧连杆螺栓。用长起子拨动连杆大端，应能轻松在曲柄销轴上轴向移动；最后用新铁丝或开口销将连杆螺栓上的锁紧螺母锁住。
15．波许式喷油泵拆卸或装配
喷油泵是很重要的精密部件，它的功用是在柴油机工作时，提高燃油压力，按发火顺序和负荷的大小，以一定数量的燃油和供油规律使高压燃油通过喷油器成雾状喷入气缸。
拆卸时应细心操作，不得碰坏精密偶件，更不允许互相倒换；尤其是柱塞偶件、出油阀偶件应成对的放置于清洁的煤油或轻柴油中。
（1）、波许式喷油泵的拆卸：
・卸出油阀：把油泵正夹于台钳上，拆下出油阀紧座，取出出油阀弹簧，将专用工具旋在阀座上，拉出阀座和密封垫片。
・拆卸柱塞偶件：将泵体倒立，左手向下压导筒，右手用螺丝刀取下泵底的卡簧，再依次取下导筒、弹簧座、弹簧、柱塞。留心观察柱塞回油槽方向与横销安装方向，泵内调节齿套和调节齿圈的啮哈标记，取出调节齿圈并抽出调节齿条。拧下柱塞套筒的定位螺钉，从油泵上方取出柱塞套筒，把柱塞小心地插入套筒内一起放置。
（2）、喷油泵的装复：
装配时，将喷油泵所有零件漂洗清洁。经清洁后的偶件工作面禁止用棉纱或布去擦试，以防纱绒进入偶件配合间隙内引起卡滞。
・装入套筒：套筒从泵体上部装入，套筒上的腰形定位孔与泵体上的定位螺丝孔对准，拧入带密封垫片的定位螺钉。此时套筒能略微上下移动，但不能转动。
・按定位标记装入调节齿条和齿圈：将泵体倒置，把供油齿条插入齿条孔内。齿条上打有记号的齿应位于喷油泵调节齿圈孔的中央，然后将调节齿圈放入泵体中，并使齿圈上有记号的齿顶对正与齿条上有记号的齿谷。如果调节齿条和齿圈没有定位啮合标记，可用对零供油法装配，方法参考教材。
・按顺序装入上弹簧座、弹簧、下弹簧座，下弹簧座应卡住柱塞球头，柱塞横销按要求的方向对准调节齿圈的切槽（此处叫三点一线）。
・装入弹簧导筒，左手大拇指用力压下导筒，右手装入卡簧。再正置喷油泵，复查调节齿条处于停车位置和加油时，柱塞回油直槽是否对准回油孔和向加油方向转动，调节齿条的拉动是否灵活可靠。
・将喷油泵正夹于台钳上，从泵体上部依次装入出油阀座、密封垫、出油阀、出油阀弹簧，拧紧出油阀紧座。
16．多孔闭式喷油器拆卸或装配
（1）、闭式喷油器分解
・将喷油器外部擦洗干净，喷油嘴头部如果有积炭用铜刷清除。
・将喷油器正夹于台钳上，用扳手拆下油管接头，注意接头内的缝隙式滤芯不要掉落。
・拧下尾部护罩，拧松锁紧螺母1－2圈，再将调压螺钉拧出。
・从喷油器内取出弹簧上座、弹簧、顶杆。
・倒夹喷油器使喷油嘴向上，拧下锁紧螺帽。
・小心地取下针阀偶件和定位销。
・将拆下的所有零件放在干净的油盆中。针阀和针阀体是精密偶件，拆下后应成对存放，不要搞错，并注意保护精密的加工表面。
（2）、多孔闭式喷油器组装
・喷油器零件在清洁的轻柴油里漂洗干净，并经过检查合格后，就可装复。
・将喷油器体倒夹在台钳上，装上喷油嘴偶件，注意针阀体和喷油器体的端面销孔要对准入座；拧紧喷油嘴紧帽。
・将喷油器正夹于台钳上，依次装入顶杆，调压弹簧、弹簧座，拧入调压螺钉至不很紧的位置，放入铜垫片，旋入锁紧螺母，待喷射压力调整后再锁紧螺母和护罩。
・拧紧带缝隙式滤芯的油管接头。
17．多孔闭式喷油器启阀压力检调
・排除喷油器校验器油路中的空气。安装好喷油器（注意安装时应用两个扳手拧紧）。
・缓慢泵油，注意压力表指针向高压方向移动情况，在喷油开始时压力下降的那一瞬间记住压力表上的最高读数。
・若此压力表读数与规定喷油压力不符，则可拧动调节螺钉进行调节，直到满意为止。
・最后锁紧螺母和护罩。
18．多孔闭式喷油器雾化试验
喷油器无论快喷（120次／分），慢喷（20次／分），均应有良好的雾化质量，声音清脆，无滴油现象方为合格。启阀压力是指针阀在燃油压力作用下克服调压弹簧的预紧力而开启的最低喷射压力。这个压力可在试验台压力表上读得。
雾化质量检查：在喷油器试验台上，将喷油器调整到规定的启阀压力，然后进行手动
泵油，观察喷出的油束的形状、数目、油滴细度和分布情况。雾化良好时，各油束分布均匀，没有局部密集现象或油滴漏出，而且每次喷油从开始到终了都很迅速、明确、利落、有清脆的“吱吱”声；在连续几次喷油后，喷油嘴上不滴油，但允许有湿润即可。
19．柴油机气阀间隙检查和调整
柴油机组装好后或配气机构检修后，都要检查和调整气阀间隙；柴油机在工作过程中，由于配气机构各零件的磨损及调整螺钉的松动，都会引起气阀间隙的变化，应定期检查和调整。
检查调整的方法（以6160A柴油机为例）：
（1）、逐缸调整法：按曲轴工作转向转动飞轮，注意观察靠近飞轮的第六缸进排气阀的推杆，当发现两推杆同时上下移动时，就表示第六缸处于进排气阀重叠角的状态，停止转车。此时第一缸活塞处于压缩冲程的过程，进排气阀都在关闭状态。即可用塞尺检查调整第一缸进排气阀间隙。
判断气阀关闭状态的方法还有以下两种：
①可通过高压喷油泵泵体上的直槽观察孔，观察到油泵柱塞或导程筒正在上行的过程中，油泵对应的该缸气阀处于关闭状态。
②可打开道门检查顶柱滚轮落在凸轮基圆上，气阀处于关闭状态。
再顺曲轴工作转向转动飞轮，每经过一个发火间隔角（本例为120˚曲柄转角），按发火顺序（1-5-3-6-2-4）可检查下一缸的进排气阀间隙。在飞轮转动两圈内可按顺序完成对六个气缸的进排气阀间隙的检查和调整。
（2）、两次盘车调整法
顺曲轴工作转向盘车转动飞轮，使第一缸活塞处于压缩冲程的上止点附近；其判断方法与逐缸调整法第一步相同。
此时可同时检查调整第一缸的进排、第二缸的进、第三缸的排、第四缸的进、第五缸的排的各缸气阀间隙。
在检查调整上列各缸气阀间隙后，第二次盘车转动飞轮一圈（360˚），当第六缸处于压缩冲程上止点时，可调整第六缸的进排、第五缸的进、第四缸的排、第三缸的进、第二缸的排的气阀间隙。
（3）、对一般六缸柴抽机，可照“前进后排、本缸调进排”的格式完成检查调整操作。具体方法是：按各缸发火顺序进行，先于发火的缸号可以调整进气阀间隙；后于发火缸的缸号可以调整排气阀间隙，正在发火的气缸，进排气阀均可调整；进排气阀在重叠角的气缸，进排气阀均不可调整。
（4）、调整的操作方法
用梅花扳手和螺丝刀旋松摇臂端调节螺栓的锁紧螺母。
用规定的气阀间隙厚度的塞尺插入摇臂与气阀杆头部之间，用螺丝刀拧动调节螺钉，同时拖动塞尺，当塞尺移动感到稍有阻力但又不太紧时，表示间隙值合乎规定的要求。
用螺丝刀止住调节螺钉，使之不能转动，把锁紧螺母拧紧，再拖动塞尺复验松紧程度是否变化，直到完全合格为止。
20．柴油机供油正时检查与调整（冒油法）
喷油泵供油正时与喷油提前角是直接影响柴油机燃烧性能的因素之一。当喷油泵柱塞处于最低位时，燃油经过柱塞套筒油孔充满柱塞上部空间；随着柱塞向上运动，部分燃油可以经过油孔被挤回低压油腔。当柱塞上行到柱塞的上边缘将油孔全部遮住时，柱塞上部油腔便成为一个封闭的高压腔，柱塞上部油腔的燃油即可被压缩，燃油压力急剧升高，顶开出油阀开始供油。此时该缸活塞还没有运行到上止点，检查其活塞距离上止点还有多大的曲轴转角，这个曲轴转角既是喷油泵的供油提前角（以6160A柴油机为例）。
（1）、准备过程：打开燃油供给阀，用手动泵油排除燃油系统中的空气；拆下第一缸高压油管，在喷油泵出口接头处安装带玻璃管的测量接头；把油门手柄拉至标定供油位置；打开各气缸盖上的放气阀。
（2）、检查步骤：按正车方向盘车，盘车使该缸喷油泵滚轮处于凸轮基圆。用螺丝刀撬动第一缸油泵挺柱泵油，使油上升到玻璃管内一定油位，并保持不动。再按正车方向盘车，注意观察玻璃管内的油位变化。在该油位刚上升的瞬时即刻停止盘车（在供油始点附近应缓慢盘车），此时为供油始点。飞轮罩壳指针指示的飞轮上刻度即为供油提前角。
（3）、调整方法：如果供油正时需要调整则常用以下方法
①对于组合式油泵，只要改变油泵凸轮与油泵壳体相对位置，即可改变供油正时；调整一个缸，其它缸也随之改变。6160A柴油机是将从正时齿轮过来的连接法兰与油泵凸轮连接法兰的两个固定螺栓松掉，在椭圆孔的范围内转动油泵凸轮（法兰盘上的刻度每度为3度曲轴转角），并注意旋转方向；也可以不动油泵凸轮，而撬动飞轮直接撬到所需的正时角度，拧紧螺栓即可，按步骤再检查一遍。
②对于单体式油泵，采用升（降）柱塞法：它是通过喷油泵下部挺柱上的调节螺栓，改变挺柱长度，从而改变了供油提前角。松开锁紧螺母，将螺栓旋上，则挺柱变长，供油提前角加大；反之则落后，供油提前角减小。
有的柴油机也可按图示转动油泵凸轮与凸轮轴的相对位置，使油泵导程套上的定时线与泵体上定时线重合即为供油提前角。
附录3.实习思考题
1．请阐述拆装柴油机的主要技术参数及专用名词解释（柴油机型号、气缸直径、活塞行程、额定转速、额定功率、压缩比，气缸总排量、活塞平均速度、平均有效压力、气缸最高爆发压力、气缸发火顺序、耗油率等）。
2．简述拆装机型各系统布置特点（包括船舶柴油机由几大系统组成、各系统的功用、主要零部件的名称）。
3．绘图简述柴油机的工作过程。
4．试述曲轴和主轴承的结构形式特点、各部位名称和安装注意事项。
5．试述什么是曲轴拐挡差、其差值范围有何规定、拐挡表安装有何要求、如何利用测量差值进行曲轴轴线状态分析。
6．试述活塞连杆吊装前的注意事项、吊装中的注意事项、拆卸后有哪些工作要做；活塞连杆安装时又要注意哪些问题，安装好后如何检查。
7．试述气缸盖的结构形式特点（油道、气道、水道、各孔道），拆装气缸盖应注意的问题。
8．正确利用专用工具拆装进、排气阀的方法；如何判断进、排气阀的方法；如何检查气阀与阀座的气密性；如何进行气阀气密性的修复。
9．试述曲轴的曲柄排列原则有哪些，如何确定发火间隔角。画出该机曲轴端视图，分析其发火次序，并且确定该机曲轴转向。
10．试述本机气缸盖螺栓、连杆螺栓、主轴承螺栓、机身贯穿螺栓、拧紧力矩多大、拧紧这些重要螺栓时应注意什么问题。
11．试述活塞环有那些功用。活塞环拆装有什么要求、活塞环安装时的间隙如何调整；活塞环与气缸套密封性如何检查、活塞环弹性好坏如何判断。
12．试述主轴承、连杆轴承的轴瓦安装要求有哪些，轴瓦如何定位、如何判断轴瓦磨合好坏、如何用压铅法测量其间隙。
13．试述你拆装的机型气缸套是什么结构形式，如何更换气缸套。气缸套内径测量部位如何确定，如何根据测量的数据分析出其园度、圆柱度；如何正确使用内径百分表。
14．试述什么是压缩比、如何测量与计算；压缩比大小对柴油机性能有什么影响。如何理解存气高度，如何调整压缩比。
15．正确指出本机的润滑系统、冷却水系统、燃油系统介质的流向；简述各系统组成与功用。
16．试述配气机构的组成和功用；正确绘出本机配气正时圆图；如何根据配气正时圆图检查调整柴油机的配气正时。
17．柴油机的进、排气阀间隙过大、过小对其性能有何影响，如何检查调整；实操6缸四冲程柴油机两次盘车法调整气阀间隙。
18．试述本机活塞销的功用、结构型、拆装注意事项、测量部位选定；如何正确使用外径千分尺进行测量，并分析活塞销圆柱度和圆度。
19．试述废气涡轮增压器结构型式、工作原理、拆装注意事项、拆装程序、
专用工具的使用。
20．试述废气涡轮增压器（外支承轴承）拆装工艺过程，试述K、M、L、N值的含义，测量步骤。
21．试述船舶柴油机起动系统的组成、起动路线；空气分配器动作原理和作用、气缸起动阀动作原理和作用、它们拆装注意事项。
22．试述6300船舶柴油机换向系统的组成和动作原理。
23．试述筒状活塞柴油机活塞运动件在气缸内的校中的步骤、塞尺正确测量
的部位。
24．试述柱塞斜槽式喷油泵的工作原理，并能正确拆装喷油泵；能指出每个零件的名称和作用。
25．如何正确拆装喷油器，并讲述其工作原理。
26．如何正确校验喷油器启阀压力，如何进行雾化试验并判定油嘴好坏。
27．试述柴油机供油提前角的概念是什么，有哪些检查和调整的方法。供油提前角过大、过小对柴油机性能会产生什么影响。
28．试述柴油机调速器的功用，你拆装的机型调速器是何种结构型式，其
动作原理如何。
29．试述气缸启动阀拆装注意事项，其结构特点和动作原理如何。
30．简述船舶柴油机装好后应做哪些方面的检查、哪些调整工作。
31．试述主机压缩空气系统有哪些操作步骤。
32．简述为什么船舶主机起动前要盘车与冲车；应做好哪些准备工作。
33．简述主柴油机暖机操作事项。
34．简述主柴油机备车时滑油系统操作事项。
35．简述主柴油机备车时冷却系统操作事项。
36．简述主柴油机备车时燃油系统操作事项。
37．简述主柴油机启动后需要检查哪些参数，如何控制与调整。
38．简述主柴油机完车有哪些操作事项。
39．试分析柴油机功率发不足的原因有哪些。
40．根据柴油机的排烟��色和浓度，试分析此时柴油机存在什么问题。
41．依据轮机综合实验室的主要设备，绘出机舱主要设备布置图、绘出机舱系统管路布置图。
附录4. 拆装柴油机主要技术参数
|
机型 |
6160 |
6300 |
6250 |
6NVD |
||
|
型式 |
四冲程 |
四冲程、可逆转 |
四冲程 |
四冲程 |
||
|
标定功率（��） |
132.4 |
249 |
200 |
315 |
||
|
标定转速（转/分） |
750 |
400 |
600 |
500 |
||
|
气缸数 |
6 |
6 |
6 |
6 |
||
|
气缸直径（毫米） |
160 |
300 |
250 |
240 |
||
|
活塞行程（毫米） |
225 |
380 |
300 |
360 |
||
|
活塞总排量（升） |
27.14 |
161 |
88.2 |
97.7 |
||
|
活塞平均速度 （米/秒） |
5.62 |
5.07 |
6 |
6 |
||
|
平均有效压力 （Mpa） |
0.796 |
0.56 |
0.50 |
0.78 |
||
|
压缩比 |
13.5：1 |
14：1 |
14.5 |
13.3 |
||
|
余隙高度（毫米） |
|
6.5-8.5 |
2-3 |
8.01-10.45 |
||
|
最高爆发压力 （Mpa） |
8.2 |
6.0 |
7.0 |
6.5 |
||
|
曲轴转向（面向飞轮） |
逆时针 |
逆时针 |
顺时针 |
顺时针 |
||
|
发火顺序 |
正车 |
1-5-3-6-2-4 |
1-4-2-6-3-5 |
1-4-2-6-3-5 |
1-2-4-6-5-3 |
|
|
倒车 |
|
1-5-3-6-2-4 |
|
|
||
|
燃油消耗率 （克/千瓦小时） |
≤231.2 |
≤231 |
≤213.3 |
≤218 |
||
|
机油消耗率 （克/千瓦小时） |
≤4.1 |
≤2.5 |
≤2.18 |
≤4 |
||
|
起动方式 |
压缩空气 |
压缩空气 |
压缩空气 |
压缩空气 |
||
|
起点空气压力 （Mpa） |
2.0 |
3.0 |
3.0 |
0.8-3.0 |
||
|
喷油泵 |
柱塞斜槽组合式 |
柱塞斜槽单体式 |
柱塞斜槽单体式 |
柱塞斜槽单体式 |
||
|
柱塞直径（毫米） |
12 |
18.5 |
14 |
16 |
||
|
调速器 |
全制离心式 |
170液压全制式 |
机械离心式 |
机械离心式 |
||
|
稳定调速率 |
不大于8% |
|
不大于5% |
不大于5% |
||
|
喷油器 |
针阀多孔式 |
针阀多孔式 |
针阀多孔式 |
针阀多孔式 |
||
|
孔数×孔径 （毫米） |
7×0.25 |
7×0.30 |
6×0.30 |
6×0.30 |
||
|
喷油压力 （Mpa） |
20.0-23.0 |
20.0-21.0 |
18.6+1 |
28.0-30.0 |
||
|
喷射夹角 |
1500 |
1400 |
1400 |
1300 |
||
|
配气正时 |
|
|||||
|
进气门开 上止点前（度） |
16 |
38±5 |
13±5 |
60±15 |
||
|
进气门关 下止点后（度） |
40 |
48±5 |
36±5 |
40±15 |
||
|
排气门开 下止点前（度） |
46 |
48±5 |
41±5 |
40±15 |
||
|
排气门关 上止点后（度） |
10 |
38±5 |
22±5 |
60±15 |
||
|
气阀间隙（毫米） |
进气门 |
0.30±0.06 |
0.9-1.1（滚轮与凸轮基圆之间隙） |
1.2-1.7 |
0.5 |
|
|
排气门 |
0.35±0.06 |
0.9-1.1滚轮与凸轮基圆之间隙） |
1.2-1.7 |
0.55 |
||
|
供油定时 （曲柄转角度） |
27-30 |
16-18（标定工况 10-18（倒车） |
19±2 |
16 |
||
|
螺栓拧紧力矩 （千克-米） |
|
|||||
|
主轴承螺母 |
16-20 |
16-18 |
60-70 |
65 |
||
|
连杆螺母 |
18-22 |
24.5-27.5 |
50-60 |
60 |
||
|
气缸盖螺母 |
60-65 |
78.5-83.5 |
130-140 |
75 |
||
|
飞轮螺母 |
6-7 |
|
|
|
||
|
贯穿螺栓 |
|
68.5-73.5 |
50-55 |
73.5 |
||
附录5 主要零件的配合间隙及磨损极限
|
|
机 型 |
公 称 尺 寸 |
配 合 间 隙 |
装 配 间 隙 |
磨 损 极 限 |
|
主轴颈与主轴承 |
6160 |
Ф125 |
间隙 |
0.12-0.187 |
0.35 |
|
6300 |
Ф195 |
间隙 |
0.18-0.28 |
0.40 |
|
|
6250 |
Ф150 |
间隙 |
0.243-0.228 |
0.45 |
|
|
6NVD |
|
间隙 |
0.15-0.24 |
0.34 |
|
|
曲轴与推力轴承 |
6160 |
93 |
间隙 |
0.137-0.297 |
0.60 |
|
6300 |
128 |
间隙 |
0.80-1.14 |
|
|
|
6250 |
130 |
间隙 |
0.16-0.385 |
0.50 |
|
|
6NVD |
|
间隙 |
0.4-0.6 |
1.5 |
|
|
曲柄销与连杆轴承 |
6160 |
Ф105 |
间隙 |
0.08-0.128 |
0.35 |
|
6300 |
Ф195 |
间隙 |
0.18-0.23 |
0.40 |
|
|
6250 |
Ф150 |
间隙 |
0.143-0.228 |
0.40 |
|
|
6NVD |
Ф155 |
间隙 |
0.11-0.23 |
0.33 |
|
|
活塞销与连杆小头铜套 |
6160 |
Ф55 |
间隙 |
0.067-0.107 |
0.30 |
|
|
6300 |
Ф120 |
间隙 |
0.178-0.222 |
0.40 |
|
6250 |
Ф95 |
间隙 |
0.125-0.170 |
0.30 |
|
|
6NVD |
|
间隙 |
0.09-0.12 |
0.25 |
|
|
活塞销与活塞销孔 |
6160 |
Ф55 |
过盈 |
0.008―0.020 |
|
|
6300 |
Ф120 |
间隙 |
0.043-0.097 |
0.20 |
|
|
6250 |
Ф95 |
间隙 |
0.025-0.070 |
0.20 |
|
|
6NVD |
|
过盈 |
-0.031―0.047 |
0.010 |
|
|
活塞裙部与气缸套 |
6160 |
Ф160 |
间隙 |
0.30-0.39 |
0.65 |
|
6300 |
Ф300 |
间隙 |
0.30-0.40 |
1.20 |
|
|
6250 |
Ф250 |
间隙 |
0.22-0.298 |
0.80 |
|
|
6NVD |
Ф240 |
间隙 |
0.34-0.38 |
0.55 |
|
|
臂距差 |
6160 |
|
|
|
|
|
6300 |
|
|
0.03-0.07 |
0.12 |
|
|
6250 |
|
|
0.03-0.05 |
0.09 |
|
|
6NVD |
|
|
0.03 |
0.09 |
|
|
活塞环开口第一、二道气环 |
6160 |
|
间隙 |
0.40-0.60 |
3.20 |
|
6300 |
|
间隙 |
1.40-1. 60 |
4.0 |
|
|
6250 |
|
间隙 |
0.6-0.9 |
3.5 |
|
|
6NVD |
|
间隙 |
0.9-1.1.15 |
5.0 |
|
|
第三、四道 气环 |
6160 |
|
间隙 |
0.40-0.60 |
3.20 |
|
6300 |
|
间隙 |
1.20-1.40 |
4.0 |
|
|
6250 |
|
间隙 |
0.7-0.9 |
3.5 |
|
|
6NVD |
|
间隙 |
0.9-1.15 |
5.0 |
|
|
油环开口 |
6160 |
|
间隙 |
0.40-0.60 |
3.2 |
|
6300 |
|
间隙 |
0.9-1.1 |
4.0 |
|
|
6250 |
|
间隙 |
0.6-0.9 |
3.5 |
|
|
6NVD |
|
间隙 |
0.9-1.15 |
5.0 |
|
|
活塞环与环槽第一、二道气 |
6160 |
3.5 |
间隙 |
0.11-0.15 |
0.30 |
|
6300 |
6 |
间隙 |
0.10-0.18 |
0.30 |
|
|
6250 |
|
间隙 |
0.12-0.18 |
0.25 |
|
|
6NVD |
|
间隙 |
0.043-0.088 |
0.5 |
|
|
第三、四道气环 |
6160 |
3.5 |
间隙 |
0.08-0.12 |
0.30 |
|
6300 |
6 |
间隙 |
0.09-0.13 |
0.20 |
|
|
6250 |
|
间隙 |
0.05-0.10 |
0.20 |
|
|
6NVD |
|
间隙 |
0.043-0.088 |
0.30 |
|
|
油环与环槽 |
6160 |
6 |
间隙 |
0.06-0.10 |
0.30 |
|
6300 |
9 |
间隙 |
0.05-0.09 |
0.20 |
|
|
6250 |
|
间隙 |
0.06-0.11 |
0.20 |
|
|
6NVD |
|
间隙 |
0.053-0.14 |
0.30 |
|
|
进排气阀杆与气阀导管 |
6160 |
Ф13 |
间隙 |
0.085-0.155 |
0.25 |
|
6300 |
Ф18 |
间隙 |
0.11-0.167 |
0.40 |
|
|
6250 |
Ф16 |
间隙 |
0.032-0.086 |
0.30 |
|
|
6NVD |
Ф |
间隙 |
0.050-0.136 |
0.30 |
|
|
凸轮轴与轴承孔 |
6160 |
Ф60 |
间隙 |
0.095-0.175 |
0.30 |
|
6300 |
Ф76 |
间隙 |
0.06-0.13 |
0.25 |
|
|
6250 |
Ф70 |
间隙 |
0.07-0.119 |
0.20 |
|
|
6NVD |
Ф |
间隙 |
0.030-0.090 |
0.25 |